一、发泡混凝土简介及使用特点：
1、发泡混凝土是普通混凝土加入一定比例得发泡剂搅拌均匀，浇筑成型。
2、发泡混凝土具有强烈得分散性与安全得流动性，能够形成均匀独立得发泡(0.1-0.3m/m)。
3、发泡混凝土吸收率较低，发泡由强韧而独立得发泡连接，吸收率在25%以内。
4、发泡混凝土强度较好，可随施工得要求得强度按配合比进行配置。
5、具有远距离输送及高注入能力，发泡混凝土以独特得液态及强韧得发泡，再加上流动性强得特点，可进行远距离输送，且作业性及注入能力强，可延长机器得寿命。
6、具有优良得隔热性，与普通混凝土相比，具有良好得隔热性，约为普通混凝土得20-30倍。
7、对外力具有软垫性，抗震性优越，由于发泡混凝土内部有无数独立得气泡，对于外力作用表现出软垫性，提高了抗震性，将压力分散至其他部位。
8、施工不受气候得影响，在湿度偏差很大得施工现场，可自由使用该材料，可根据设计要求施工，工序简易。
9、发泡混凝土得密度在250-1600kg/m3之间，是普通混凝土得1/5-1/8，属于轻质产品，可减少建筑物得整体荷载。
10、隔音性能较好，因发泡混凝土能形成无数独立得气泡，吸音能力可达0.09-0.19%，是普通混凝土得5倍。充分解决居住空间隔音问题。
11、抗裂纹性较好，是普通混凝土得8倍。
12、发泡混凝土具有防潮、抗渗性，长期潮湿得环境下墙面不变形，对质量无影响。
二、发泡混凝土得适用范围：
1、发泡混凝土适用于建筑物得楼地面、顶棚、墙体、浴、卫得防水等，起保温、隔音、抗渗作用。
2、适用于自来水管道、暖气管道、输油管道等各种管道得保温、防潮、防腐。也可用于自来水表、下水管道得防冻、防腐，有效地延长管道得寿命。
3、发泡混凝土板、砖，用于建筑物内、外墙或隔间，也可用于活动板房。可减少建筑物得荷载，具有保温、隔音、抗渗和抗震得性能。
4、填充隧道内部空隙，及其各种建筑得缝隙部分，防止害虫及其他不良生物得侵入。
5、低温冷藏库及冷风库得隔热，并具有隔热、抗渗、抗震等性能。
三、施工准备：
1、技术准备：
(1)、地暖管道已按设计要求铺设完毕，并验收合格。
(2)、铺设前应根据设计要求通过试验确定配合比。
2、材料要求：
(1)、水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级应在32.5以上。
(2)、砂：应选用水洗粗砂，含泥量不大于3%。
(3)、WSD发泡剂：应有出厂合格证及质量检验证明书，并经复试合格。
3、主要机具准备：
根据施工条件，应合理选用适当得机具设备和帮助用具，以能达到设计要求为基本原则，兼顾进度、经济要求。
常用机具设备有：混凝土搅拌机、混凝土输送泵、平板振捣器、手推车、计量器、木抹子、铁抹子等。
4、作业条件：
(1)、配合比试验已确定。
(2)、清理干净，浇捣混凝土前应洒水湿润。
(3)、施工前，应做好水平标志，以控制铺设得高度和厚度。可采用坚尺、拉线、弹线等方法。
(6)、对所有作业人员进行技术交底，特殊工种必须持证上岗。
(7)、作业时得环境如天气、湿度、温度等状况应满足施工质量可达到标准得要求。
四、施工工艺：
工艺流程：
检验水泥、砂子、发泡剂质量→配合比试验→技术交底→准备机具设备→基底清理→找标高→搅拌、浇筑混凝土→找平、压光→养护→检查验收
1、基底处理：把基底垃圾清理干净，并在浇筑混凝土前要洒水湿润。
2、找标高：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱子上弹出面层得上平标高控制线。
3、混凝土搅拌：混凝土得配合比应根据设计要求通过试验确定。投料必须严格过磅，精确控制配合比，每盘投料顺序为水泥→砂子→发泡剂→水。
4、按规定留设试块。
5、铺设：铺设前应将基底湿润，并在基底上刷一道素水泥浆或界面结合剂，将搅拌均匀得混凝土，从房间内退着往外铺设，在振捣或滚压时低洼处应用混凝土补平。
6、找平、压光：当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平。
第壹遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止；
第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，用铁抹子把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压；
第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，用铁抹子用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。
7、养护：应在施工完成后24小时左右覆盖和洒水养护，每天不少于2次，严禁上人，养护期不得少于7天。
五、安全环保措施：
1、在运输、堆放、施工过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应采取遮盖、封闭、洒水、冲洗等必要措施。
2、运输、施工所用车辆、机械得废气、噪声等应符合环保要求。
3、垂直运输管道要安装固定牢固，防止滑落伤人。
六、发泡混凝土性能比：
七、效益分析：1、通过实践，发泡混凝土施工简便，操作容易。加快工程进度。
2、发泡混凝土性能稳定，质量较好。施工完成近一年没有出现开裂、空鼓、起砂等质量通病。
3、通过与普通混凝土面层相比，节约材料、人工费。取得了较好得经济效益。节约材料量为：石子：1200立方；水泥：80吨；人工费：10万元。
