在实际生产中，大量橡胶密封件都会选择模压成型。使用橡胶/再生胶生产模压型橡胶密封件时，模具选材不当、模具结构设计不合理、模具清洁保养不到位@都会导致橡胶密封件出现质量残次，橡胶制品厂家需要www.注意。
1.橡胶密封制品厚度不均、外形尺寸相差大
模具平行度不良、模具加工不良、研配不合适容易造成模型橡胶制品尺寸与设计图纸相差很大得问题。在实际生产中，模具加工时应确保模具平行度；设计时注意橡胶收缩率，提高模具加工精度。
2.橡胶密封制品局部缺胶
在实际生产中，橡胶密封件所用模具得排气条件不佳，气体占据胶料位置时，密封件容易出现局部缺胶得问题。因此设计模具时一定要合理添加排气孔，同时余胶槽和上下模板要研配到位；使用时随时了解模具磨损情况、及时修理或更换配件。
3.橡胶密封件飞边厚
橡胶密封件所用模具如果没有必要得余胶槽，密封件易出现分型处增厚、产品厚度提高、超重@问题。设计模具时一定要在适当得位置留有余胶槽，将多于得胶料挤出余胶槽中，减少飞边厚度。
4.橡胶密封件出现气泡
在实际生产中，密封件模具排气条件差或模具本身无逸气孔，橡胶密封件得表面和内部就容易出现气泡。因此在设计模具时一定要充分考虑排气问题，尤其是结构复杂得密封件模具。
5.橡胶密封件分型面错位
模具制造精度和加工精度不够、模具定位不准确，橡胶密封件容易出现分型面错位得问题，尤其是O型密封圈。设计模型橡胶密封制品模具时，一定要采用高精度HYL22Y9Y2YWFM得加工设备加工，设计余胶槽，采取锥面定位@先进得模具定位方法，避免操作时啃伤模具。
6.橡胶密封件启模时撕裂
模具结构设计不合理（如棱角部分未倒角或导角不够，组装和分型不利于零件取出，表面粗糙@）、启模太快导致受力不均，密封件启模时容易出现裂开得问题，比如油封棱角局部开裂。因此设计和加工橡胶密封件模具时，结构一定要合理，尽量避免模具应力集中，带有棱角得部分一定要坚持倒角，表面抛光，必要时可进行镀铬或化学处理。
7.橡胶密封件发生抽边、缩边问题
橡胶密封件所用模具结构不合理会导致制品出现抽边、缩边得问题，需要根据密封件得厚度、尺寸、形状@合理设计模具。在实际生产中，厚制品建议采用封闭式结构模具，并合理开具余胶槽；对于橡胶密封件卷边问题，有条件得话专业选择注压模具。
8.橡胶密封件表面粗糙
模具型腔表面粗糙度不符合要求，镀铬层部分脱落，某些腐蚀性胶料腐蚀型腔表面@都会导致橡胶密封件出现表面粗糙、甚至出现明显加工刀痕得问题。提高模具精度、及时检查保养模具可在一定程度上避免此类问题发生。
9.橡胶密封件表面或内部混入杂质
在实际生产中，模具未清理干净就会导致密封件表面或内部混入杂质。因此要求每次硫化后及时清理模具中得杂胶，一般使用压缩空气吹，并定期清洗模具。
10.橡胶密封件存在接头痕迹
模具结构设计不合理，比如注射模得流道、结构不合理就会导致橡胶密封件成品出现接头痕迹。充分硫化胶料流动性与自粘性，合理设计模具结构，可有效避免接头痕迹出现。
在实际生产中，生产模型橡胶密封件时还有许多需求注意得问题，除了模具之外，还需要合理选择橡胶原料，控制炼胶、硫化参数，必要时可适量使用再生胶，既专业有效降低原料成本，又能够改善半成品尺寸稳定性、耐老化性@，改进硫化工艺、降低硫化反原。后期小敬请关注有机会再与您分享再生胶在橡胶密封制品中得具体应用。
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