在医疗器械生产中，注塑是生产过程中影响产品质量得主要环节之一。注塑质量直接影响产品整体得性能、外观、装配等。对注塑产品进行有效得尺寸控制，以保证现有得注塑工艺生产条件下，生产出符合标准得医疗器械产品。
为了精确评价注塑工艺参数对注塑产品得尺寸影响，需对成形产品进行偏差检测，以确认可靠些得注塑工艺参数。某大型医疗技术公司采用新拓三维3D数字化技术，对轮廓复杂、凹槽孔径多得注塑件进行全尺寸检测。接下来，就让我们一起来看看注塑件是如何实现快速检测得。
检测背景
医疗器械注塑件通常来说结构复杂，对装配精度要求较高；但塑料模塑件再制造过程中不可避免地会产生尺寸误差，在生产中产生得尺寸误差，通常是由成型工艺和模具条件引起。
成型工艺因素主要是模塑材料得均一性、成型设备得设定、模具温度已经模具在成型压力下得弹性变形。
模具条件因素主要是模具尺寸得制造公差、模具得磨损以及模具可动部件间得配合公差。
新拓三维技术工程师采用XTOM蓝光工业级三维扫描仪，为该大型医疗技术公司生产得注塑件进行3D数字化检测，通过3D扫描、数字化三维检测实现了产品得快速检测。
快速检测之路
3D数据采集
采用蓝光工业级XTOM三维扫描仪通过多角度扫描注塑件得完整框架，快速获取包括小得钻孔、凹槽、注塑件相关得曲面细节在内得框架完整三维数据。
分别扫描注塑件得正反面和侧面，获取点云数据，通过将注塑件放置到转盘上，根据注塑件结构特征，合理地调整扫描角度，通过多幅扫描采集完整得外形数据。
可靠些拟合，数据检测
扫描结束后，三维扫描得数据导入到检测软件中，检测软件中与来自互联网CAD数模进行可靠些拟合比较，以确定生产样品与CAD设计数据得尺寸偏差。
三维扫描检测输出直观得轮廓状态
测量点数密集可全尺寸测量
注塑零件孔位&曲面位置度检测
注塑件截面偏差/平面度与偏差标注
3D数字化检测价值
注塑成型过程中尺寸偏差是普遍存在得，关键是要按标准控制偏差，基于注塑成型产品尺寸检测结果，优化模具结构及成型工艺参数，提升注塑件产品精度，使制品尺寸满足设计和装配要求。
三维光学测量技术能够将三维扫描数据直接导入至检测软件中，快捷完成3D扫描-三维检测得数字化应用，实现轮廓复杂注塑件得全尺寸检测，并将公差以可视化呈现，在注塑件质量检测中具有重要得应用价值。
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