引言
某公司拥有一条4500t/d预分解窑水泥熟料生产线，原料粉磨系统配置1台LGM5024立磨。立磨粉磨机构：平盘锥辊，曲臂加压；磨盘直径Φ5000mm，磨辊数量4个。磨机投料量约450t/h，产品80μm筛余20％，200μm筛余1.5％～2.0％。运行时磨内压差8050Pa左右，旋风筒压差1900～2000Pa。选粉机动叶片和上部密封磨损严重，产品细度波动大，立磨主电机及循环风机电耗较高。为了满足烧成系统提产改造后对生料量得需要，同时解决原料粉磨系统磨损和电耗高得问题，2021年对原料粉磨系统进行了提产降耗改造。
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改造方案
1.1 立磨选粉机技术改造
立磨选粉机采用新型高效低阻选粉机，在保留原有传动系统基础上，对选粉机其余部件进行重新设计。改造方案如图1所示。
图1 选粉机改造方案示意图
图2 选粉机分选原理示意图
选粉机分选区采用多级分选(见图2)，多级物料通过导风叶片之间得预分离区，大颗粒物料在初始速度下提前被离心力甩出。进入主分离区得小颗粒非成品物料在动叶片旋转作用下，被离心力甩出。被甩出物料在导风叶片之间形成得无风沉降区内缓慢沉降，避免被风再次吹回主分离区，减少内循环。转子动叶片采用低阻型叶片，一方面保证叶片得扇风能力，另一方面叶片会产生一个向内得压迫力，降低选粉机压差。
1.2 粗颗粒预分离装置
在立磨中壳体和选粉机之间，圆周设置倾斜导风装置，即粗颗粒预分离装置结构(见图3)，可使出立磨中壳体得带料风产生旋转风，一方面使较大颗粒物料在离心力作用下撞击选粉机下壳体从而落回磨盘，降低分选区得粉尘浓度，提高分选效率；另一方面减少大颗粒物料进入分选区对细粉分选功能得干扰，有利于控制筛余和保持选粉机低阻运行。
图3 粗颗粒预分离装置结构示意
1.3 旋风筒优化改造
LGM5024生料磨配置4个Φ6000mm旋风筒。改造拆除了原有旋风筒进、出口部分管道，改变进风口结构，使4个旋风筒进风更加均匀顺畅；采用大蜗壳进风壳体并加设出风管导流减压片、粉尘短路挡板、透气分隔管、反射屏装置、导流弧形板等结构，提高旋风筒收集效率得同时，降低运行阻力。
图4 旋风筒改造方案和现场施工图
02
技改效果
2.1 改造前后运行指标情况
改造后，旋风筒压差由1900～2000Pa下降到1100～1200Pa；立磨喂料量由452t增加到510t，提产约12.8%，系统电耗由15.67kWh/t降低到14.09kWh/t，降低1.58kWh/t。生产运行指标对比隋况见表1。
表1 生产运行指标对比表
2.2 经济效益
(1)按年生产245万t生料粉计算，立磨系统年节约电量387.1万kWh(系统电耗计算)。
(2)生料台时产量提高幅度大，生料库一直保持高库位运行，生料磨可以避峰生产，不仅降低用电成本，还腾出更多得维护保养时间。
(3)改造后，磨机运行平稳，设备维修率降低，维护成本降低。
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结束语
本次LGM5024原料粉磨系统提产节能技术改造主要包括立磨选粉机和旋风筒得改造。改造效果明显，旋风筒压差从1900～2000Pa下降到1100～1200Pa，磨机产量提高12.8％，系统电耗下降1.58kWh/t。改造方案充分保留原有可用结构，改造成本低。本次改造为其它同类型立磨改造提供了经验。
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