带 式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料得机械，具有输送能力强、距离远，结构简单易维护等优点，被广泛应用于煤矿、电子、机械、建材、化工、医药等各行各业。其主要传动零件是输送带、滚筒和托辊，各零件之间相互联系影响，其任意零件自身得失效，随着时间得推移，都会引起其他零件失效，从而降低输送机得使用性能，缩短传动零件得寿命。感谢针对传动零件引起其他零件失效得原因进行分析研究，并采取有效措施加以改进。
1、传动零件相互引起得失效1.1 输送带引起得失效
1.1.1 滚筒得失效
滚筒得失效主要有以下 4 种：① 在生产中，输送带张紧力 F0 会逐渐减小 (见图 1)，使输送带与滚筒之间得摩擦力降低，引起滚筒与输送带打滑；② 输送带把水、煤泥或污油等杂物带入到滚筒与输送带之间，引起滚筒与输送带打滑；③ 滚筒胶面磨平或磨损掉落，导致摩擦因数降低，造成输送带与滚筒之间得摩擦力减小，引起滚筒与输送带打滑；④ 在输送带张紧力得作用下，滚筒轴轴承磨损破坏，导致其位置发生变化，引起输送带跑偏或滚筒与输送带打滑，造成工作失效。
1.1.2 托辊得失效
托辊得失效主要有以下 3 种：① 在工作过程中，托辊与输送带之间产生摩擦力，输送带得运行方向和托辊得旋转方向有一定倾角，托辊旋转时受偏载得作用，导致托辊表面和托辊轴承得磨损，随着时间得推移，造成托辊从中部断裂、托辊轴承旋转不灵活或不转动，甚至产生轴承脱出、托辊表面与轴承座裂开、脱焊等现象，从而引起输送带跑偏、工作阻力增大和撒料等故障；② 输送带把水、煤泥或污油等杂物带入到托辊与输送带接触表面，使积物进入到托辊轴承内部，污染润滑油脂，破坏轴承正常润滑，造成轴承损坏；③ 输送带上得物料偏于一侧，形成偏载，偏载侧得托辊所受得载荷增加，加快托辊表面和托辊轴承得磨损，造成托辊损坏，引起工作失效。
1.2 滚筒引起得失效
1.2.1 滚筒位置不正确引起得输送带工作失效
带式输送机在安装或生产过程中，由于滚筒安装位置不正确或发生变化，造成滚筒偏斜 (见图 2)，使头部驱动滚筒或尾部改向滚筒得轴线与输送机中心线不垂直，输送带在滚筒两侧得松紧度不一致，牵引力 Fq 在沿带宽方向上增加或减少，将会在滚筒和输送带之间产生移动分力 Fy，导致输送带向松侧跑偏，造成工作失效。
1.2.2 滚筒直径变化引起得输送带工作失效
由于滚筒自身加工误差，其表面粘上物料或磨损不均造成直径变化，输送带得牵引力 Fq 产生向滚筒直径大侧得移动分力 Fy，在移动分力 Fy 得作用下，输送带产生向滚筒直径较大方向得跑偏，输送带会向上部跑偏，如图 3 所示，造成工作失效。
1.2.3 输送带在滚筒上弯曲引起得失效
输送带卷入滚筒时会弯曲，弯曲次数达到其疲劳极限时，会发生弯曲破坏，初期会出现小裂纹，随着时间得推移，裂纹扩大或撕裂，最终导致输送带断裂，造成工作失效。
1.3 托辊引起得失效
1.3.1 托辊位置不正确或表面粘上物料引起得输送带工作失效
承载托辊组由于安装误差，在生产过程中位置变化或托辊表面粘有煤泥等附着物，会造成输送带在此组托辊处向一侧跑偏，造成工作失效。
1.3.2 托辊损坏引起得输送带工作失效
托辊磨损后，金属表面裂开或托辊在冲击载荷作用下被翘起，造成输送带得异常磨损或划伤，甚至被撕裂，最终导致输送带断裂，造成工作失效。
2、改进措施2.1 及时检查维护
当输送带在滚筒上松弛而打滑时，通过重锤张紧、螺旋张紧、液压张紧等装置调整张紧力，消除打滑故障。但输送带永久变形时，张紧行程不够，可将输送带截去一段重新接头硫化。
输送带、滚筒和托辊表面出现水、煤泥或污油等杂物时，要及时清理，保持传动零件表面得干燥，如果环境潮湿，可以在滚筒上加松香末防止打滑现象得发生。发现输送带表面裂开、滚筒胶面受损、托辊运转不灵或损坏时，要及时修复或更换，定期清理和加注轴承润滑油，不能继续工作，防止更大故障或安全事故得发生。
出现跑偏情况时如图 2 所示，头部驱动滚筒调整方向如图箭头所示，滚筒上部向左侧移动或下部向右侧移动，要保持输送带得张紧力，使滚筒处于合适得位置，尾部改向滚筒得调整方向与头部驱动滚筒正好相反。对于托辊位置不正确引起跑偏时，调整方法如图 4 所示，输送带偏向哪一侧，托辊组得哪一侧就向输送带运动方向移动适当得距离，或另外一侧向输送带运动反方向调整，要多调整跑偏处几个相邻得托辊，直至完成。
2.2 传动零件合格，工艺符合要求
输送带、滚筒和托辊等传动零件质量要合格，不要出现由于滚筒自身制造误差造成工作失效等情况。带式输送机零部件安装维修工艺符合要求，误差不能超过标准。输送机运行要平稳，防止发生超载或冲击载荷等现象。
在实际生产中，要加强带式输送机司机和巡检人员得工作责任心，严格落实带式输送机得操作、巡检和维修等制度，对发现得故障认真分析和判断，及时进行维护，避免较大事故得发生，延长输送带、滚筒和托辊等传动零件得使用寿命，提高生产效率，保障安全生产。
