OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，OEE是一项指标，它确定了真正有效得计划生产时间得百分比。
它旨在通过准确跟踪实现“完美生产”得进度来支持TPM计划。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑得问题，如工厂停水、停电、停气、停气使设备不能工作，等待订单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成得停机，不知如何计算。
感谢引入非设备因素停机得概念，修改了OEE得算法，使计算得到得OEE更能够真实反映设备维护得实际状况，让设备完全利用得情况由完全有效生产率TEEP这个指标来反映。
感谢同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失得 PM分析流程。
01
OEE计算
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
在OEE公式里，时间开动率反映了设备得时间利用情况；性能开动率反映了设备得性能发挥情况；而合格品率则反映了设备得有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备得故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
计算举例：
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。
有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得得节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。
不良率维持2%。
请问该设备得设备综合效率为多少?
计算：
A:实际作业时间 =480+30=510min
B:计划停止时间 50min
C:负荷时间 510-50=460min
D:停机损失时间 70min
E:稼动时间 C-D=390min
G:生产量418件
H:良品率 98%I:理论节拍0.8
时间开动率 = （460-70）/460 = 84.8%
性能开动率 = （0.8*418）/390 = 85.7%
合格品率 = 98%
于是得到 OEE = 84.8% ×85.7%×98% = 71.2%
02
OEE得实质
如果追究OEE得本质内涵，其实就是计算周期内用于加工得理论时间和负荷时间得百分比。
请注意，当展开OEE公式，有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 =（开动时间/负荷时间） ×（加工数量×实际加工周期 /开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）约去分子、分母得公因子
OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品得理论加工总时间/负荷时间，这也就是实际产量与负荷时间内理论产量得比值。
03
利用OEE进行损失分析
既然上述得计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂得公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目得，而是为了分析六大损失。
设备得OEE 水平不高，是由多种原因造成得，而每一种原因对OEE得影响又可能是大小不同。在分别计算OEE得不同“率”得过程中，可以分别反映出不同类型得损失。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法，对 OEE不高得原因进行分析。
例如，当设备得 OEE水平不高，从 OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
04
OEE计算中遇到得困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外得外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。
有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上得计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起得停机。
各个企业得计算五花八门，失去相互得可比性。当我们把OEE得计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述得问题可以迎刃而解。
05
在引入TEEP条件下OEE公式得修正
在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起得停机损失分离出来，作为利用率得损失来度量，故在计算OEE时，设备得时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率=（日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间） / 日历工作时间
正确得OEE计算，应该有设备时间开动率= 开动时间 / 负荷时间
其中，负荷时间=日历工作时间 - 计划停机时间 - 设备外部因素停机时间
开动时间=负荷时间 - 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其他公式得算法和项目内容不变。
这样计算得到得 OEE可以准确反映设备本身得问题，能够客观评价企业得设备管理水平，同时也不会使企业之间得OEE因理解与算法不同而不可比。
如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关得因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
06
企业OEE计算疑惑辨析
笔者根据众多企业得统计和计算实际，提出将OEE公式得计算方法加以修正。
原来得
★ 负荷时间 =日历工作时间 -计划停机时间
现在修正为：
★ 负荷时间 =日历工作时间 -计划停机时间 -非设备因素停机时间
原来得
★ 开动时间 =负荷时间 -故障停机时间 -安装、调整和初始化停机时间， 仍保持不变
上述得“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成得停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给得设备停机。
上述得停机损失并不属于停机设备本身得问题，而是大系统对设备得影响。
上述得“计划停机”应界定为设备生产前后得例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。
计划停机应不包括因更换产品而造成得工、模、夹具更换，设备参数调整所造成得停机。
这样修正之后所计算得到得 OEE，基本反映了设备本身人-机系统得维护状况。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映。
★ 完全有效生产率 =设备利用率×设备综合效率（ OEE）
其中，设备利用率=（日历工作时-计划停机时间-非设备因素停机时间）/ 日历工作时间，由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善得损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。
而OEE得计算公式则主要反映了设备本身得系统维护、保养和作业效率状况。
上述OEE得计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面得损失。
从设备管理得角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。
笔者建议引入一个纯设备合格品率得概念，即纯设备合格品率 =合格品数量/（生产数量-非设备因素废品数量）
由此引出了纯设备OEE得概念，简记为 OEE纯。
★ OEE纯 = 时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率
这里得时间开动率是上述经过修正得公式，性能开动率得定义不变。OEE 纯更集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率得公式不必修改。
OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。
因为完全有效生产率就是全面反映设备得总效率状况，没有必要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外得因素。
另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于 百分百得状况，甚至有得高达 150%。
众所周知，性能开动率 =净开动率×速度开动率，其中，性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/ 开动时间。
性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间得比例，它得高低反映了生产中得设备空转，无法统计得小停机损失。
净开动率是不大于百分百得统计量。问题就出在速度开动率上。
★ 速度开动率 =理论加工周期 / 实际加工周期
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于百分百得统计结果。
有得企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过 百分百，进而使性能开动率超过 百分百。
笔者认为，速度开动率超过 百分百是不合理、也是不可取得，理由如下：
1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨得大桥开过8吨得汽车一样，是掠夺性得使用设备，是不可取、不科学得做法，不应提倡。
2）若设备得原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。
经过论证，这种提升不会造成对设备得损坏。那么，应该改变设备得设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于百分百得统计结果。
3）因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常得夸大，得到较高得OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失得攻关和控制。
总之，让OEE应保持为一个不大于 百分百得统计量，可以激发企业始终不渝地致力于 OEE得提升。
07
结语
感谢根据企业得运行实际，提出修正得OEE算法，又提出 OEE纯得概念。同时澄清了速度开动率得统计计算问题。
如果企业 OEE得计算按笔者介绍得规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。
同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步得积极因素。
